MASCHINE ZUR HERSTELLUNG VON GARNELENFUTTERPELLETS
HERVORRAGENDE LEISTUNG
RICHI bietet zwei Arten von Produktionsanlagen für Garnelenfutter an – eine Pelletiermaschine mit einem dreistufigen Konditionierer und einen Extruder mit einem zweistufigen Konditionierer. Diese Anlagen sind in der Lage, eine breite Palette an Garnelenfuttermitteln herzustellen und liefern durchweg hervorragende Ergebnisse – von Standard-Mischfuttermitteln, die den grundlegenden Nährstoffbedarf decken, bis hin zu Spezialfuttermitteln, die auf bestimmte Wachstumsstadien und Anforderungen zugeschnitten sind.
Eiweiß
Fett
Stärke
Vitamine
Zusatzstoffe
RICHI
Rohmaterialien
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RICHI
Video einer Maschine zur Herstellung von Katzenstreu-Pellets
Pelletiermaschine für Garnelenfutter
Extruder für Garnelenfutter
RICHI
Ausstellungsraum für Geräte
GLOBALE PROJEKTREFERENZ
Indien
Projekt zur Errichtung einer Produktionslinie für Garnelenfutter mit einer Kapazität von 1,5–2 t/h
Der Kunde ist auf die Verarbeitung von Fischfutter spezialisiert und betreibt bereits andere Futtermittelproduktionslinien; dieses Projekt markierte seinen Einstieg in den Markt für sinkendes Garnelenfutter. Nach der Bewertung mehrerer Marken entschied sich der Kunde für eine Zusammenarbeit mit uns, um eine Produktionslinie für sinkendes Garnelenfutter mit einer Kapazität von 1,5–2 Tonnen pro Stunde zu entwerfen und zu bauen. Die Anlage ist nun seit über sieben Monaten in Betrieb.
Bahrain
Projekt zur Herstellung von Garnelenfutterpellets mit einer Leistung von 2 t/h
Für die erste Produktionslinie für Garnelenfutter, die wir in Bahrain errichtet haben – einem Markt, auf dem sich die lokale Garnelenzuchtindustrie gerade von Kleinbetrieben hin zur industriellen Produktion wandelt –, nutzte der Kunde die Gelegenheit, eine Anlage mit einer Kapazität von 2 Tonnen pro Stunde zu errichten. Durch den Einsatz eines modularen Aufbaus ermöglichten wir dem Kunden, die Anfangsinvestition zu minimieren und gleichzeitig die Flexibilität zu gewährleisten, die Produktionslinie jederzeit in der Zukunft für eine höhere Kapazität erweitern zu können.
Philippinen
Projekt: Extruder für Fischfutter mit einer Leistung von 3–4 t/h
Der Kunde betreibt seit langem vor Ort integrierte Aquakulturbetriebe, wobei die Kosten für Fisch-, Garnelen- und Krabbenfutter einen erheblichen Kostenfaktor darstellen; daher beschloss der Kunde, eine eigene Produktionslinie für Fischfutter aufzubauen, um Selbstversorgung zu erreichen. Auf der Grundlage der landwirtschaftlichen Betriebe des Kunden, der Verfügbarkeit lokaler Rohstoffe und der Marktnachfrage haben wir eine umfassende Produktionslinie für Fischfutter entworfen, die genau auf seine Bedürfnisse zugeschnitten ist.
Ecuador
Projekt zur Errichtung einer Pelletmühle für Weißgarnelenfutter mit einer Leistung von 4–5 t/h
Der Kunde hat seinen Sitz in einem Zentrum der Weißbein-Garnelenzucht in Ecuador und beliefert vor allem die umliegenden Garnelenfarmen mit Futter. Ziel dieses Projekts war es, veraltete Pelletieranlagen zu ersetzen – die den Effizienz- und Qualitätsstandards nicht mehr entsprachen – und die Produktionskapazität auf 4–5 Tonnen pro Stunde zu steigern. Der Kunde war mit der Durchführung des Projekts sehr zufrieden und hat eine langfristige Partnerschaft mit RICHI geschlossen.
Vietnam
Projekt zur Errichtung einer Produktionslinie für Garnelenfutter mit einer Kapazität von 3–4 t/h
Der Kunde ist in einer Region tätig, in der es einen bedeutenden Markt für Weißfußgarnelen und Black-Tiger-Garnelen gibt; nach einer gründlichen Marktanalyse entschied er sich, in ein Projekt zur Herstellung von Garnelenfutter zu investieren. Der Kunde wählte die Anlagenmarke mit großer Sorgfalt aus, besuchte unser Werk und beriet sich persönlich mit unseren Ingenieuren, um schließlich eine Produktionslinienkonfiguration festzulegen, die seine Erwartungen voll und ganz erfüllte.
PARAMETER DER PELLETIERMASCHINE FÜR GARNELENFUTTER
| Modell | SZLH250 | SZLH320 | SZLH350 | SZLH420 | SZLH508 | SZLH558 | SZLH678 | SZLH768 |
| Leistung des Hauptmotors (kW) | 22 | 37 | 55 | 110 | 160 | 185 | 250 | 315 |
| Einspeiseleistung (kW) | 1.1 | 1.5 | 1.5 | 1.5 | 1.5 | 1.5 | 1.5 | 2.2 |
| Modulatorleistung (kW) | 1.5 | 4 | 4 | 7.5 | 7.5 | 11 | 11 | 11 |
| Innendurchmesser der Ringmatrize (mm) | 250 | 320 | 350 | 420 | 508 | 558 | 673 | 762 |
| Durchmesser des fertigen Granulats (mm) | 2-12 | 2-12 | 2-12 | 2-12 | 2-12 | 2-12 | 2-12 | 2-12 |
| Produktionskapazität (t/h) | 1.0-1.5 | 3-4 | 5-6 | 10-12 | 15-16 | 20-22 | 30-33 | 38-40 |
PARAMETER FÜR EINEN EXTRUDER ZUR HERSTELLUNG VON GARNELENFUTTER
| Modell | SPHS75x2 | SPHS120*2 | SPHS120*2 | SPHS150*2 | SPHS185*2 |
| Leistung des Hauptmotors (kW) | 55 | 90 | 110 | 200 | 355 |
| Schraubendurchmesser (mm) | 75 | 120 | 120 | 150 | 185 |
| Einspeiseleistung (kW) | 1.5 | 1.5 | 1.5 | 1.5 | 2.2 |
| Modulatorleistung (kW) | 7.5 | 11 | 11 | 11 | 11 |
| Technische Daten des Modulators | DC400-244 | DC500-244 | DC500-244 | DC600-300 | DC600-300 |
| Leistung des Differentialmodulators (kW) | 11 | 11 | 11 | 15 | 15 |
| Spezifikationen des Differenzialmodulators | DC400*300-244 | DC500*400-300 | DC500*400-300 | DC600*500-300 | DC600*500-300 |
| Produktionskapazität (t/h) | 0.5-1.0 | 1.5-2.0 | 3.0-4.0 | 5.0-6.0 | 10-12 |
KERNKOMPONENTEN
Bei RICHI MANUFACTURE hat das Qualitätsmanagement der Anlagen stets oberste Priorität, und die Produktqualität wird durch zahlreiche anerkannte Zertifizierungen wie ISO, CE, BV und SGS sowie durch strenge Qualitätskontrollprozesse gewährleistet.
Seit über 30 Jahren investiert RICHI kontinuierlich in die Forschung und Entwicklung sowie in die Prozessoptimierung von Anlagen zur Pelletverarbeitung und hat dabei ein umfassendes System für Forschung, Entwicklung und Qualitätsmanagement aufgebaut. Durch den Aufbau eigener technologischer Kompetenzen, Zertifizierungen nach internationalen Standards und ein strenges Produktionsmanagement stellen wir sicher, dass sich jede Anlage durch stabile Leistung, zuverlässige Qualität und hohe Anpassungsfähigkeit an den globalen Markt auszeichnet.
Zahnradantrieb
Das Hauptantriebssystem nutzt einen Zahnradantrieb, der auf hochpräziser Zahnradschleiftechnologie in Luftfahrtqualität basiert und einen reibungslosen Betrieb sowie einen geringen Geräuschpegel gewährleistet. Im Vergleich zu Riemenantrieben bieten Zahnradantriebe einen höheren Wirkungsgrad; Garnelenfutterpelletmaschinen mit Zahnradantrieb erreichen eine um 15% höhere Produktionskapazität als ihre riemengetriebenen Pendants.
Variable Frequenzzuführung
Die Zuführsysteme unserer Pelletmühlen und Extruder für Garnelenfutter sind mit Motoren mit Frequenzumrichter (VFD) ausgestattet. Dies ermöglicht eine präzise Drehzahlregelung und eine gleichmäßige Zuführung, wodurch ein stabiler und ausgewogener Materialfluss zur Ringmatrize und zu den Walzen gewährleistet wird und somit Materialansammlungen verhindert werden, die zu Maschinenblockaden führen könnten.
Ringmatrize und Walzen
Die Ringmatrize und die Walzen bilden das Herzstück der Pelletierkammer und arbeiten zusammen, um das Material zu verdichten und zu formen. Beide Komponenten werden aus 40CrMnTi-Legierungsstahl gefertigt und einer Aufkohlung unterzogen, um die Verschleißfestigkeit zu erhöhen. Diese verschleißfesten Werkstoffe und Verfahren verlängern die Gesamtlebensdauer der Anlage erheblich.
Frequenzumrichtergesteuerte Doppelschneider
Angesichts der spezifischen Größenanforderungen für Fischfutterpellets kommt dem Schneidmechanismus eine entscheidende Rolle zu. Die Schneidmesser sind dicht an der Außenfläche der Ringmatrize positioniert, um die extrudierten Pellets auf die gewünschte Länge zu schneiden. RICHI unterzieht den Herstellungsprozess der Schneidmesser einer strengen Qualitätskontrolle und stellt so sicher, dass die Klingen außergewöhnlich scharf, verschleißfest und langlebig sind.
Schutzvorrichtungen
Die Pelletmühle für Garnelenfutter ist mit einer Überlastsicherung – einem Scherstift – ausgestattet. Bei einer Überlastung des Hauptmotors bricht der Scherstift sofort ab, um die Maschine zu schützen und unnötige Schäden zu vermeiden. Zudem verfügt die Anlage über einen Endschalter; wird das Gerät während des Betriebs manuell geöffnet, schaltet der Hauptmotor automatisch den Strom ab und sorgt so für einen proaktiven Sicherheitsschutz für den Bediener.
Konditionierer aus Edelstahl
Komponenten, die in direkten Kontakt mit den Rohstoffen kommen – wie beispielsweise die Zuführschnecke, der Aufbereiter und die Abdeckung der Haupttür – sind aus Edelstahl gefertigt. Insbesondere der Einsatz eines Aufbereiters aus Edelstahl verhindert eine Verunreinigung der Rohstoffe durch Korrosion der Anlagen und trägt zu einer längeren Lebensdauer der Maschine bei.
Doppelschneckenausführung
Der Extruder für Garnelenfutter arbeitet mit einer vollständig ineinandergreifenden Doppelschneckenkonfiguration ohne Spiel. Dadurch werden die Scherkräfte effektiv kontrolliert, was für gleichbleibende Garzeiten und Pellet-Expansionsraten für das gesamte Material in der Extrusionskammer sorgt.
Frequenzregelung
Der Extrudermotor verfügt über eine Frequenzregelung, die eine Anpassung der Schneckendrehzahl ermöglicht, um den Produktionsanforderungen für verschiedene Futtermittelrezepturen gerecht zu werden, darunter sinkende, halbschwimmende und schwimmende Sorten.
Fortschrittliche verschleißfeste Legierungswerkstoffe
Der Extruder verfügt über eine Schnecke aus einer neuen, äußerst verschleißfesten 38CrMoAl-Legierung sowie eine bimetallische Auskleidung der Extrusionskammer. Diese Komponenten minimieren den Verschleiß wirksam und gewährleisten einen stabilen, langfristigen Betrieb unter Produktionsbedingungen mit hoher Leistung und hoher Qualität.
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Kundenbewertungen
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AUSRÜSTUNG FÜR EINE KOMPLETTE PRODUKTIONSLINIE
1
Ultrafeiner Pulverisierer
Futtermittel für Wassertiere stellen hohe Anforderungen an die Pelletqualität: Die Pellets dürfen sich im Wasser nicht leicht auflösen oder zerfallen; daher erfordert die erste Stufe der Rohstoffvermahlung ein hohes Maß an Präzision. In Produktionslinien für Garnelenfutter übernehmen ultrafeine Mühlen die Feinverarbeitung der Zutaten – wie Fischmehl, Sojamehl und Getreide –, indem sie diese zu ultrafeinen Partikeln zermahlen. Das Ergebnis sind glattere und dichtere Futterpellets, wodurch die Qualität der Pelletbildung deutlich verbessert wird.
2
Mesh Belt Trockner
Der Gitterbandtrockner verfügt über eine mehrschichtige Gitterbandstruktur, bei der das Material gleichmäßig auf dem laufenden Band verteilt wird; heiße Luft strömt vertikal durch die Materialschicht, um die Trocknung zu bewirken, wodurch eine hohe Effizienz gewährleistet wird, ohne das Material zu beschädigen.
3
Farbbandmischer
Der Bandmischer nutzt innere und äußere doppelschichtige Bänder für das bidirektionale Kneten, um einen Mischeffekt zu erzielen, der sich durch hohe Effizienz und gute Gleichmäßigkeit auszeichnet.
4
Paddelmischer
Paddelmischer nutzen rotierende Paddel, um die Materialien im gesamten Mischer zu verteilen, und durch eine Kombination aus Konvektion, Scherung und Diffusion werden die Materialien in sehr kurzer Zeit gründlich vermischt.
5
Gegenstromkühler
Im letzten Schritt der Produktionslinie für Garnelenfutter kühlt es die frisch geformten, heißen und feuchten Pellets schnell auf Raumtemperatur ab und verbessert gleichzeitig ihre Härte und Abriebfestigkeit.
6
Hoher quadratischer Bildschirm
Das hocheffiziente Sortiersieb wurde speziell für feine Partikel entwickelt. Es zeichnet sich durch eine hohe Siebeffizienz und Genauigkeit aus und dient dazu, übergroße oder übermäßig zerkleinerte Partikel auszusieben, um die Qualität des Endprodukts sicherzustellen.
7
Förderband
Förderbänder dienen als “Brücken”, die verschiedene Prozessstufen einer Produktionslinie miteinander verbinden. Sie werden hauptsächlich für den horizontalen oder geneigten Transport von Materialien eingesetzt und können pulverförmige oder körnige Materialien befördern.
8
Schaufel-Elevator
Becherwerke sind zudem ein wichtiges Bindeglied zwischen verschiedenen Prozessen. Sie werden hauptsächlich für den vertikalen, stark geneigten und hochreichenden Materialtransport eingesetzt und sind in zwei Ausführungen erhältlich: selbstreinigend und Z-förmig.
9
Skala für die Verpackung von Fertigerzeugnissen
Die Verpackungswaage für Fertigprodukte dient zum automatischen Wiegen und Verpacken von Garnelenfutter am Ende der Produktionslinie. Sie dosiert das Material zügig nach voreingestellten Gewichten, wodurch die Verpackungsgenauigkeit und -effizienz gesteigert und gleichzeitig das anschließende Versiegeln, Palettieren und Einlagern erleichtert werden.
Die Fischfutter-Pelletmühle ist eine Anlage, die speziell für die Herstellung von schwimmenden, sinkenden und langsam sinkenden Pelletfuttermitteln entwickelt wurde und für verschiedene Aquakulturarten wie Tilapia, Wels, Karpfen, Forelle und Garnelen geeignet ist. Die Produktionskapazität reicht von 0,5 bis 40 Tonnen pro Stunde.
Maschine zur Herstellung von Fischfutterpellets
Die RICHI-Pelletiermaschine für Aquakulturfutter wurde speziell für die Herstellung von haltbaren, wasserbeständigen, schwimmenden, langsam sinkenden und sinkenden Pellets für die Aquakultur von Fischen, Garnelen und Krabben entwickelt. Sie verhindert wirksam Rohstoffverschwendung und gewährleistet, dass die Wasserqualität in der Aquakultur nicht beeinträchtigt wird.
Maschine zur Herstellung von Krabbenfutterpellets
Die von unserer Pelletmühle hergestellten Krabbenfutterpellets sind fest, wasserbeständig und leicht verdaulich, was die Krabbenzucht einfach und sorgenfrei macht. Wir bieten maßgeschneiderte Produktionslinienkonzepte und die gesamte erforderliche Ausrüstung und liefern damit eine umfassende Komplettlösung für die Herstellung von Krabbenfutter aus einer Hand.
FRAGEN
Was ist der Unterschied zwischen einer Pelletiermaschine für Garnelenfutter und einer herkömmlichen Pelletiermaschine für Vieh- bzw. Geflügelfutter?
Während bei herkömmlichen Pelletiermaschinen für Vieh- und Geflügelfutter vor allem die Produktionseffizienz im Vordergrund steht, müssen Pelletiermaschinen für Garnelenfutter neben der Produktionsleistung auch spezifische Herausforderungen bewältigen – wie beispielsweise eine geringe Pelletgröße, Sinkfähigkeit und Wasserstabilität.
Obwohl beide Maschinentypen durch Aufbereitung, Extrusion und Pelletierung Pelletfutter herstellen, unterscheiden sich ihre Ausrüstungs- und Prozessanforderungen erheblich.
Bei der Herstellung von Standardfuttermitteln für Nutztiere und Geflügel stehen vor allem die ernährungsphysiologische Ausgewogenheit, die Pelletfestigkeit und die Produktionseffizienz im Vordergrund. Im Gegensatz dazu sind Garnelenfutterpellets in der Regel kleiner und müssen im Wasser über einen längeren Zeitraum intakt bleiben, ohne sich aufzulösen. Daher erfordert die Herstellung von Garnelenfutter eine feinere Zerkleinerung der Rohstoffe, eine optimale Aufbereitung, eine präzise Pelletierung und eine verbesserte Wasserstabilität.
Bei der Herstellung von Hühnerfutter lassen sich beispielsweise auch ohne extrem feines Mahlen zufriedenstellende Pellets herstellen; bei Garnelenfutter führt ein unzureichendes Mahlen jedoch häufig zu rauen Pelletoberflächen und einer schlechten Formgebung, was sogar die Nahrungsaufnahme der Garnelen beeinträchtigen kann.
Daher integrieren wir bei der Konzeption von Produktionslinien für Garnelenfutter in der Regel feinere Mahlsysteme und robustere Aufbereitungsanlagen und optimieren gleichzeitig die Konstruktion der Ringmatrize, der Presswalzen und der Schneidvorrichtungen, um sie an die Eigenschaften kleiner Garnelenfutterpellets anzupassen.
Wenn Sie mehr erfahren möchten, können Sie sich gerne an uns wenden; unsere fachkundigen Techniker stehen Ihnen für Fragen zur Verfügung.
Wie entscheidet man sich zwischen einlagigen und mehrlagigen Conditionern?
An Garnelenfutter werden strenge Anforderungen hinsichtlich der Sinkfähigkeit und der Wasserbeständigkeit gestellt; daher wird für dessen Herstellung in der Regel ein dreischichtiger Konditionierer gewählt.
Rezepturen für Garnelenfutter enthalten oft eine Vielzahl von Zutaten wie Fischmehl, Sojamehl, Weizenmehl und Öle. Um die Wasserstabilität der Pellets zu verbessern, müssen die Zutaten gründlich mit Dampf und Feuchtigkeit vermischt werden. Mehrschichtige Konditionierer ermöglichen es, dass das Material länger in der Anlage verbleibt, wodurch eine gleichmäßigere Vermischung von Dampf, Feuchtigkeit und Rohstoffen gewährleistet wird. Dies verbessert den Garprozess (Gelatinierung) der Zutaten und trägt dazu bei, die Qualität der Pelletbildung sowie die Stabilität im Wasser zu verbessern.
Es ist wichtig zu beachten, dass “mehr Schichten” nicht automatisch “besser” bedeutet; die Entscheidung sollte sich nach der jeweiligen Rezeptur, der Produktionskapazität und den Produktanforderungen richten. Richi verfügt über ein professionelles Team, das maßgeschneiderte Konstruktionslösungen anbietet und Ihnen dabei hilft, die bestmögliche Kapitalrendite zu erzielen.
Wie entscheidet man sich zwischen einer Maschine zur Herstellung von Garnelenfutterpellets und einem Garnelenfutter-Extruder?
Kurz gesagt: Wenn Ihr vorrangiges Ziel darin besteht, sinkendes Garnelenfutter mit stabiler Produktionsleistung und hoher Wirtschaftlichkeit herzustellen, ist eine Pelletmühle für Garnelenfutter eine gute Wahl. Wenn Sie jedoch eine vielfältige Palette an Fischfutter mit unterschiedlichen Dichten und Spezifikationen herstellen müssen oder wenn Sie fortschrittliche Koch- und Expansionsfunktionen benötigen, ist ein Extruder für Garnelenfutter besser geeignet.
Natürlich müssen auch Faktoren wie Produktionskapazität, Rohstoffzusammensetzung, Pellet-Spezifikationen, Produkttypen und Ihr Investitionsbudget berücksichtigt werden. Bitte teilen Sie uns Ihre konkreten Anforderungen mit, damit wir Ihnen die optimale Anlagenkonfiguration empfehlen können, mit der Sie Ihre Rendite maximieren können.
Wie stellt die Maschine zur Herstellung von Garnelenfutterpellets Pellets unterschiedlicher Größe her?
Die gängigste Methode zur Herstellung von Garnelenfutterpellets in verschiedenen Größen besteht darin, auf eine Ringmatrize mit dem entsprechenden Lochdurchmesser umzustellen.
Neben dem Durchmesser der Ringmatrizenbohrung wird die endgültige Pelletgröße durch Faktoren wie die Feinheit der gemahlenen Rohstoffe, das Kompressionsverhältnis der Ringmatrize, den Walzendruck, die Position des Schneidwerkzeugs, die Pelletiergeschwindigkeit und die anschließenden Siebverfahren beeinflusst.
Wenn beispielsweise kleine Garnelenfutterpellets (ca. 1 mm) hergestellt werden und die Rohstoffe nicht fein genug gemahlen sind, kann es sein, dass die Pellets nicht ausreichend stabil sind. Daher umfasst die Anpassung der Pelletgröße mehr als nur den Austausch der Ringmatrize; sie erfordert eine abgestimmte Feinabstimmung der Anlagenparameter und Produktionsprozesse.
Fabriken, die Garnelenfutter in verschiedenen Spezifikationen herstellen müssen, können mehrere Sätze von Ringmatrizen mit unterschiedlichen Lochdurchmessern vorrätig halten und je nach Produktanforderungen zwischen diesen wechseln.
Das technische Team von Richi verfügt über umfangreiche Erfahrung mit Projekten zur Herstellung von Garnelenfutter und kann Ihnen schnell dabei helfen, Probleme bei der Herstellung von Garnelenfutter verschiedener Spezifikationen zu lösen.
Wie wird die Wasserstabilität von Garnelenfutterpellets gewährleistet?
Garnelen fressen relativ langsam, daher darf das Futter nicht sofort nach dem Eintauchen ins Wasser zerfallen. Wenn die Pellets schnell zerbröckeln, wird nicht nur Futter verschwendet, sondern es kann auch zu einer Verschmutzung des Wassers kommen.
Die Wasserstabilität von Garnelenfutter hängt im Allgemeinen von den folgenden Faktoren ab:
Die Rohstoffe müssen ausreichend fein gemahlen sein. Je gleichmäßiger die Rohstoffpartikel sind, desto besser verbinden sie sich beim Pelletieren; sind zu viele grobe Partikel vorhanden, besteht eine höhere Wahrscheinlichkeit, dass die fertigen Pellets im Wasser von innen heraus zerfallen.
Eine angemessene Aufbereitung ist unerlässlich. Vor dem Einlauf in die Pelletierkammer müssen die Rohstoffe im Aufbereiter gründlich mit Dampf und Feuchtigkeit vermischt werden. Eine unzureichende Aufbereitung führt zu einer schlechten Bindung zwischen den Partikeln, während eine übermäßige Aufbereitung den Pelletiervorgang selbst beeinträchtigen kann. Daher müssen Feuchtigkeit und Temperatur entsprechend der Rezeptur sorgfältig geregelt werden.
Auch die Rezeptur spielt eine entscheidende Rolle. Bestimmte Zutaten, wie beispielsweise Weizenmehl, besitzen von Natur aus bindende Eigenschaften; eine ausgewogene Rezeptur trägt dazu bei, die Festigkeit der Pellets und ihre Wasserbeständigkeit zu verbessern.
Schließlich müssen die Parameter der Ringdüse richtig aufeinander abgestimmt sein. Der Durchmesser der Düsenöffnung, das Kompressionsverhältnis und der Rollendruck beeinflussen alle die Pelletdichte. Ein unzureichender Extrusionsdruck führt zu lockeren Pellets, während falsche Parameter zudem die Produktionsleistung und den Betrieb der Anlage beeinträchtigen können.
Warum entstehen schwimmende Pellets bei der Herstellung von Garnelenfutter mit einer Pelletmühle?
Garnelenfutter besteht in der Regel aus sinkenden Pellets. Wenn während der Produktion schwimmende Pellets auftreten, muss zunächst festgestellt werden, ob es sich um einen Einzelfall handelt, bei dem nur eine geringe Anzahl von Pellets betroffen ist, oder ob die gesamte Charge einen erheblichen Anteil an schwimmendem Material enthält.
Eine häufige Ursache ist der übermäßige Luftgehalt in den Pellets. Wenn die Rohstoffe nicht gleichmäßig vermischt werden oder die Materialstruktur während der Pelletierung nicht dicht genug ist, können Luftblasen in den Pellets zurückbleiben, wodurch deren Dichte verringert wird.
Darüber hinaus können auch die folgenden Faktoren dazu führen, dass die Pellets schwimmen:
Schwankende Rohstofffeuchte oder Konditionierungsergebnisse
Ungleichmäßige Zerkleinerung der Rohstoffe
Zu hoher Ölgehalt in der Rezeptur
Lockere innere Pelletstruktur
Unzureichender Pelletierdruck
Falsche Abkühlgeschwindigkeit oder -methode
Wenn also schwimmende Pellets auftreten, sollte nicht sofort davon ausgegangen werden, dass die Pelletiermaschine die Ursache ist. In der Regel ist eine systematische Überprüfung aller Prozessschritte – von der Rezeptur über das Mahlen, die Konditionierung und das Pelletieren bis hin zur Kühlung – erforderlich.
Sollten Sie Hilfe bei der Behebung von Geräteproblemen oder bei der Optimierung Ihrer Produktionsrezeptur benötigen, wenden Sie sich gerne an unsere Experten.
Was führt während des Granulierungsprozesses zu einer unebenen Oberfläche der Pellets?
Eine unebene Oberfläche bei Garnelenfutterpellets deutet in der Regel darauf hin, dass die Rohstoffe, der Aufbereitungsprozess und die Pelletierparameter nicht optimal aufeinander abgestimmt sind.
Wie bereits erwähnt, liegt die häufigste Ursache darin, dass die Rohstoffe nicht fein genug gemahlen sind oder keine einheitliche Korngröße aufweisen.
Garnelenfutterpellets sind von Natur aus klein; wenn das Ausgangsmaterial große Partikel enthält, können diese die Pelletbildung beeinträchtigen, während das Material durch die Ringmatrize läuft. Die so entstehenden Pellets können rau aussehen, wobei kleine Partikel hervorstehen oder sogar punktuelle Risse auftreten können.
Eine zweite Ursache ist eine unzureichende Aufbereitung. Wenn Dampf, Feuchtigkeit und Rohstoffe nicht gründlich vermischt werden – was zu einer Mischung führt, bei der einige Teile trockener sind als andere –, kommt es beim Pelletieren häufig zu Oberflächenunregelmäßigkeiten.
Darüber hinaus sollte man die Matrize auf Verschleiß oder Verstopfungen überprüfen, einen angemessenen Walzendruck und den richtigen Abstand zwischen Matrize und Walzen sicherstellen, einen stabilen Feuchtigkeitsgehalt des Rohmaterials gewährleisten, prüfen, ob der Öl-/Fettgehalt in der Rezeptur zu hoch ist, und sicherstellen, dass der Schneidwerkzeug richtig eingestellt ist.
Kurz gesagt: Eine unebene Pelletoberfläche wird in der Regel nicht durch einen einzelnen Faktor verursacht, sondern vielmehr durch Instabilitäten in einer oder mehreren Stufen des Produktionssystems.
