MACHINE VOOR HET VERVAARDIGEN VAN GARNALENVOERPELLETS
UITSTEKENDE PRESTATIES
RICHI biedt twee soorten productieapparatuur voor garnalenvoer aan: een pelletmachine met een drietrapsconditioner en een extruder met een tweetrapsconditioner. Deze systemen zijn in staat om een breed scala aan garnalenvoer te produceren en leveren over de hele linie uitstekende prestaties – van standaard mengvoeders die voorzien in de basisbehoeften aan voedingsstoffen tot gespecialiseerde voeders die zijn afgestemd op specifieke groeifasen en vereisten.
Eiwit
Vet
Zetmeel
Vitaminen
Additieven
RICHI
Grondstoffen
Bekijk de video
Bekijk de video
Bekijk de video
RICHI
Video van een machine voor de productie van kattenbakvullingkorrels
Pelletmachine voor garnalenvoer
Extruder voor garnalenvoer
RICHI
Weergave van apparatuur
WERELDWIJDE PROJECTREFERENTIE
India
Project voor een productielijn voor garnalenvoer met een capaciteit van 1,5–2 t/u
De klant is gespecialiseerd in de verwerking van visvoer en exploiteert al andere voerproductielijnen; dit project betekende hun uitbreiding naar de markt voor zinkend garnalenvoer. Na verschillende merken te hebben geëvalueerd, besloot de klant met ons samen te werken voor het ontwerpen en bouwen van een productielijn voor zinkend garnalenvoer met een capaciteit van 1,5–2 ton per uur. De installatie is inmiddels al meer dan zeven maanden in bedrijf.
Bahrein
Project voor een machine voor de productie van garnalenvoerpellets met een capaciteit van 2 t/h
Voor de eerste productielijn voor garnalenvoer die we in Bahrein hebben opgezet – een markt waar de lokale garnalenkweekindustrie een overgang doormaakt van kleinschalige bedrijven naar productie op industriële schaal – heeft de klant de kans aangegrepen om een lijn met een capaciteit van 2 ton per uur te installeren. Door gebruik te maken van een modulair ontwerp konden we de klant in staat stellen de initiële investering tot een minimum te beperken en tegelijkertijd de flexibiliteit te waarborgen om de productielijn op elk moment in de toekomst uit te breiden voor een grotere capaciteit.
Filipijnen
Project voor een extruder voor visvoer met een capaciteit van 3-4 t/h
De klant houdt zich al geruime tijd bezig met geïntegreerde aquacultuuractiviteiten in de regio, en de kosten voor vis-, garnalen- en krabvoeder vormen een aanzienlijke uitgave; daarom heeft de klant besloten een eigen productielijn voor aquatisch voer op te zetten om zelfvoorzienend te worden. Op basis van de teeltactiviteiten van de klant, de beschikbaarheid van lokale grondstoffen en de marktvraag hebben wij een uitgebreide productielijn voor visvoer ontworpen die volledig is afgestemd op hun behoeften.
Ecuador
Project voor een pelletfabriek voor witgarnalenvoer met een capaciteit van 4–5 t/h
De klant is gevestigd in een belangrijk centrum voor de kweek van witpootgarnalen in Ecuador en levert voornamelijk voer aan omliggende garnalenkwekerijen. Dit project had tot doel verouderde pelletiseerapparatuur – die niet langer voldeed aan de efficiëntie- en kwaliteitsnormen – te vervangen en de productiecapaciteit te verhogen tot 4–5 ton per uur. De klant was zeer tevreden over de uitvoering van het project en is een langdurige samenwerking aangegaan met RICHI.
Vietnam
Project voor een productielijn voor garnalenvoer met een capaciteit van 3–4 t/u
De klant is actief in een regio met een omvangrijke markt voor witpootgarnalen en zwarte tijgergarnalen; na grondig marktonderzoek te hebben verricht, besloot hij te investeren in een project voor de productie van garnalenvoer. De klant ging zeer zorgvuldig te werk bij het selecteren van een merk voor de apparatuur, bezocht onze fabriek en overlegde persoonlijk met onze ingenieurs, waarna uiteindelijk een productielijn werd samengesteld die volledig aan zijn verwachtingen voldeed.
PARAMETERS VAN DE PELLETMACHINE VOOR GARNALENVOER
| Model | SZLH250 | SZLH320 | SZLH350 | SZLH420 | SZLH508 | SZLH558 | SZLH678 | SZLH768 |
| Vermogen hoofdmotor (kW) | 22 | 37 | 55 | 110 | 160 | 185 | 250 | 315 |
| Voedingsvermogen (kW) | 1.1 | 1.5 | 1.5 | 1.5 | 1.5 | 1.5 | 1.5 | 2.2 |
| Vermogen van de modulator (kW) | 1.5 | 4 | 4 | 7.5 | 7.5 | 11 | 11 | 11 |
| Binnendiameter van de ringmatrijs (mm) | 250 | 320 | 350 | 420 | 508 | 558 | 673 | 762 |
| Diameter van de afgewerkte korrels (mm) | 2-12 | 2-12 | 2-12 | 2-12 | 2-12 | 2-12 | 2-12 | 2-12 |
| Productiecapaciteit (t/h) | 1.0-1.5 | 3-4 | 5-6 | 10-12 | 15-16 | 20-22 | 30-33 | 38-40 |
PARAMETERS VAN DE EXTRUDER VOOR GARNALENVOER
| Model | SPHS75x2 | SPHS120*2 | SPHS120*2 | SPHS150*2 | SPHS185*2 |
| Vermogen hoofdmotor (kW) | 55 | 90 | 110 | 200 | 355 |
| Schroefdiameter (mm) | 75 | 120 | 120 | 150 | 185 |
| Voedingsvermogen (kW) | 1.5 | 1.5 | 1.5 | 1.5 | 2.2 |
| Vermogen van de modulator (kW) | 7.5 | 11 | 11 | 11 | 11 |
| Specificaties van de modulator | DC400-244 | DC500-244 | DC500-244 | DC600-300 | DC600-300 |
| Vermogen van de differentiële modulator (kW) | 11 | 11 | 11 | 15 | 15 |
| Specificaties differentiële modulator | DC400*300-244 | DC500*400-300 | DC500*400-300 | DC600*500-300 | DC600*500-300 |
| Productiecapaciteit (t/h) | 0.5-1.0 | 1.5-2.0 | 3.0-4.0 | 5.0-6.0 | 10-12 |
HOOFDONDERDELEN
Bij RICHI MANUFACTURE staat kwaliteitsbeheer van de apparatuur altijd voorop, en de productkwaliteit wordt gewaarborgd door diverse toonaangevende certificeringen, zoals ISO, CE, BV en SGS, evenals door strenge kwaliteitscontroleprocessen.
Al meer dan 30 jaar investeert RICHI voortdurend in onderzoek en ontwikkeling en in procesoptimalisatie van apparatuur voor de verwerking van pellets, waardoor een uitgebreid systeem voor technologisch onderzoek en ontwikkeling en een kwaliteitsmanagementsysteem is opgebouwd. Door zelf opgebouwde technologische expertise, certificering volgens internationale normen en strikt productiebeheer zorgen wij ervoor dat elk apparaat zich kenmerkt door stabiele prestaties, betrouwbare kwaliteit en een groot aanpassingsvermogen aan de wereldmarkt.
Tandwielaandrijving
Het hoofdaandrijfsysteem maakt gebruik van een tandwielaandrijving met uiterst nauwkeurige tandwielslijptechnologie van luchtvaartkwaliteit, wat zorgt voor een soepele werking en een laag geluidsniveau. In vergelijking met riemaandrijvingen bieden tandwielaandrijvingen een hoger rendement; machines voor het produceren van garnalenvoerpellets die zijn uitgerust met tandwielaandrijvingen hebben een 15% hogere productiecapaciteit dan hun tegenhangers met riemaandrijving.
Frequentieregelaar
De toevoersystemen voor onze pelletmolens en extruders voor garnalenvoer maken gebruik van motoren met een frequentieregelaar (VFD). Dit maakt een nauwkeurige snelheidsregeling en een gelijkmatige toevoer mogelijk, waardoor een stabiele en gelijkmatige materiaalstroom naar de ringmatrijs en de rollen wordt gewaarborgd. Zo wordt materiaalophoping voorkomen die tot verstoppingen in de machine zou kunnen leiden.
Ringmatrijs en rollen
De ringmatrijs en de walsen vormen de kern van de pelletkamer en werken samen om het materiaal samen te persen en te vormen. Beide onderdelen zijn vervaardigd uit 40CrMnTi-gelegeerd staal en ondergaan een carboniseringsbehandeling om de slijtvastheid te verbeteren. Deze slijtvaste materialen en processen verlengen de totale levensduur van de apparatuur aanzienlijk.
Door een VFD geregelde dubbele snijmachines
Gezien de specifieke eisen die aan de afmetingen van korrels voor visvoer worden gesteld, is het snijmechanisme van cruciaal belang. De snijmessen zijn dicht tegen het buitenoppervlak van de ringmatrijs geplaatst om de geëxtrudeerde korrels op de gewenste lengte te snijden. RICHI hanteert een strenge kwaliteitscontrole tijdens het productieproces van de snijmessen, waardoor wordt gegarandeerd dat de messen uitzonderlijk scherp, slijtvast en duurzaam zijn.
Beveiligingsapparatuur
De pelletmolen voor garnalenvoer is uitgerust met een overbelastingsbeveiliging: een breekpen. Bij overbelasting van de hoofdmotor breekt de breekpen onmiddellijk af om de machine te beschermen en onnodige schade te voorkomen. Daarnaast is de machine voorzien van een eindschakelaar; als de machine tijdens het gebruik handmatig wordt geopend, schakelt de hoofdmotor automatisch de stroom uit, wat proactieve veiligheidsbescherming biedt voor de operator.
Roestvrijstalen conditioner
Onderdelen die in direct contact komen met grondstoffen – zoals de toevoervijzel, de conditioner en de afdekking van de hoofddeur – zijn vervaardigd uit roestvrij staal. Met name het gebruik van een roestvrijstalen conditioner voorkomt verontreiniging van de grondstoffen door corrosie van de apparatuur en draagt bij aan een langere levensduur van de machine.
Ontwerp met dubbele schroef
De extruder voor garnalenvoer maakt gebruik van een volledig in elkaar grijpende dubbelschroefconfiguratie zonder speling. Hierdoor worden de schuifkrachten effectief beheerst, waardoor consistente kooktijden en uitzettingssnelheden van de pellets worden gegarandeerd voor al het materiaal in de extrusiekamer.
Regeling met variabele frequentie
De extrudermotor is voorzien van een frequentieregeling, waardoor de schroefsnelheid kan worden aangepast aan de productie-eisen voor verschillende voerformules, waaronder zinkende, halfdrijvende en drijvende soorten.
Geavanceerde slijtvaste legeringen
De extruder is uitgerust met een schroef van een nieuwe, uiterst slijtvaste 38CrMoAl-legering en een bimetalen bekleding van de extrusiekamer. Deze onderdelen zorgen ervoor dat slijtage tot een minimum wordt beperkt, waardoor een stabiele, langdurige werking wordt gegarandeerd onder productieomstandigheden met een hoog vermogen en hoge kwaliteit.
Volgende
Klantenbeoordelingen
Volgende
COMPLETE PRODUCTIELIJNAPPARATUUR
1
Ultrafijne Vergruizer
Bij de productie van visvoer worden hoge eisen gesteld aan de kwaliteit van de pellets: deze mogen niet snel uit elkaar vallen of oplossen in water; daarom vereist de eerste fase van het malen van de grondstoffen een hoge mate van precisie. In productielijnen voor garnalenvoer zorgen ultrafijne maalmachines voor de fijne verwerking van ingrediënten – zoals vismeel, sojameel en granen – door deze tot ultrafijne deeltjes te vermalen. Dit resulteert in voederkorrels die gladder en dichter zijn, waardoor de kwaliteit van de korrelvorming aanzienlijk wordt verbeterd.
2
Gaasbanddroger
De gaasbanddroger is voorzien van een meerlaagse gaasbandstructuur waarin het materiaal gelijkmatig over de bewegende band wordt verdeeld; hete lucht stroomt verticaal door de materiaallaag om het droogproces te bewerkstelligen, waardoor een hoog rendement wordt gegarandeerd zonder het materiaal te beschadigen.
3
Lintmixer
De lintmenger maakt gebruik van dubbellaagse binnen- en buitenlinten voor bidirectioneel kneden om een mengeffect te bereiken, en kenmerkt zich door een hoge efficiëntie en een goede uniformiteit.
4
Peddelmenger
Paddle-mengers maken gebruik van roterende schoepen om de materialen door de hele menger te verspreiden, en door een combinatie van convectie, afschuiving en diffusie worden de materialen in zeer korte tijd grondig gemengd.
5
Tegenstroomkoeler
Dit wordt toegepast in de laatste fase van de productielijn voor garnalenvoer, waar het de pas gevormde, hete en vochtige korrels snel tot kamertemperatuur afkoelt en tegelijkertijd hun hardheid en slijtvastheid verbetert.
6
Hoog vierkant scherm
De zeer efficiënte sorteerzeef is speciaal ontworpen voor fijne deeltjes. Deze zeef biedt een hoge zeefefficiëntie en nauwkeurigheid en wordt gebruikt om te grote of te sterk verbrijzelde deeltjes uit te zeven, om zo de kwaliteit van het eindproduct te waarborgen.
7
Transportband
Transportbanden fungeren als “bruggen” die verschillende procesfasen in een productielijn met elkaar verbinden. Ze worden voornamelijk gebruikt voor het horizontaal of schuin transporteren van materialen en zijn geschikt voor het vervoeren van poederachtige of korrelige materialen.
8
Emmer Elevator
Emmerelevatoren vormen ook een belangrijke schakel tussen verschillende processen. Ze worden voornamelijk gebruikt voor het verticaal, onder grote hoeken en over grote hoogtes transporteren van materiaal, en zijn er in twee soorten: zelfreinigende en Z-vormige.
9
Eindproduct Verpakkingsschaal
De verpakkingsweegschaal voor eindproducten wordt gebruikt voor het automatisch wegen en verpakken van garnalenvoer aan het einde van de productielijn. Het systeem doseert het materiaal snel op basis van vooraf ingestelde gewichten, waardoor de nauwkeurigheid en efficiëntie van het verpakkingsproces worden verbeterd en het daaropvolgende sealen, palletiseren en opslaan wordt vergemakkelijkt.
De pelletmolen voor visvoer is een machine die speciaal is ontworpen voor de productie van drijvend, zinkend en langzaam zinkend pelletvoer, geschikt voor diverse aquacultuursoorten zoals tilapia, meerval, karper, forel en garnalen. De productiecapaciteit varieert van 0,5 tot 40 ton per uur.
Machine voor het vervaardigen van pellets voor visvoer
De RICHI-pelletmachine voor aquacultuurvoer is speciaal ontworpen voor de productie van duurzame, in water stabiele drijvende, langzaam zinkende en zinkende pellets voor de kweek van vis, garnalen en krabben. De machine voorkomt op effectieve wijze verspilling van grondstoffen en zorgt ervoor dat de waterkwaliteit in de aquacultuur onbezoedeld blijft.
Machine voor het vervaardigen van krabvoerpellets
De krabvoederkorrels die door onze korrelmolen worden geproduceerd, zijn stevig, waterbestendig en licht verteerbaar, waardoor het kweken van krabben eenvoudig en zorgeloos verloopt. Wij bieden op maat gemaakte ontwerpen voor productielijnen en alle benodigde apparatuur, en leveren zo een uitgebreide totaaloplossing voor de productie van krabvoeder.
VRAGEN
Wat is het verschil tussen een machine voor het vervaardigen van garnalenvoerpellets en een standaard machine voor het vervaardigen van vee- of pluimveevoerpellets?
Terwijl bij standaard pelletmachines voor vee- en pluimveevoer de nadruk ligt op productie-efficiëntie, moeten pelletmachines voor garnalenvoer naast de productie ook rekening houden met specifieke uitdagingen, zoals de kleine korrelgrootte, de zinkbaarheid en de stabiliteit in water.
Hoewel beide soorten machines via conditionering, extrusie en pelletiseren gepelleteerd voer produceren, verschillen hun apparatuur en procesvereisten aanzienlijk van elkaar.
Bij de productie van standaardveevoeder en pluimveevoeder ligt de nadruk vooral op voedingskundige uniformiteit, de hardheid van de pellets en productie-efficiëntie. Daarentegen zijn pellets voor garnalenvoer doorgaans kleiner en moeten ze in het water gedurende een langere periode intact blijven zonder uit elkaar te vallen. Daarom vereist de productie van garnalenvoer een fijnere vermaling van de grondstoffen, een betere conditionering, een nauwkeurige pelletvorming en een verbeterde stabiliteit in water.
Bij de productie van kippenvoer kunnen bijvoorbeeld ook zonder extreem fijn malen pelletten van goede kwaliteit worden vervaardigd; bij garnalenvoer leidt onvoldoende malen daarentegen vaak tot ruwe pelletoppervlakken en een slechte vormgeving, wat het eten van de garnalen zelfs kan belemmeren.
Daarom nemen we bij het ontwerpen van productielijnen voor garnalenvoer doorgaans fijnere maalinstallaties en robuustere conditioneringsapparatuur op, terwijl we het ontwerp van de ringmatrijs, de persrollen en de snijbladen optimaliseren om deze af te stemmen op de eigenschappen van kleine garnalenvoerpellets.
Mocht u meer willen weten, neem dan gerust contact met ons op; onze deskundige technische ingenieurs staan klaar om uw vragen te beantwoorden.
Hoe kies je tussen conditioners met één laag en conditioners met meerdere lagen?
Voor garnalenvoer gelden strenge eisen wat betreft de zinkbaarheid en de stabiliteit in water; daarom wordt voor de productie ervan doorgaans gekozen voor een drielaagse conditioner.
Voerformules voor garnalen bevatten vaak diverse ingrediënten, zoals vismeel, sojameel, tarwemeel en oliën. Om de stabiliteit van de pellets in water te verbeteren, moeten de ingrediënten grondig worden gemengd met stoom en vocht. Dankzij meerlaagse conditioners kan het materiaal langer in de apparatuur blijven, waardoor een gelijkmatigere vermenging van stoom, vocht en grondstoffen wordt gegarandeerd. Dit verbetert het kookproces (gelatinisatie) van de ingrediënten en draagt bij aan een betere kwaliteit van de pelletvorming en de stabiliteit in water.
Het is belangrijk om op te merken dat “meer lagen” niet automatisch “beter” betekent; de keuze moet worden gebaseerd op de specifieke formule, de productiecapaciteit en de producteisen. Richi beschikt over een professioneel team dat ontwerpoplossingen op maat biedt, zodat u het beste rendement op uw investering kunt behalen.
Hoe kies je tussen een machine voor het produceren van garnalenvoerpellets en een garnalenvoer-extruder?
Kortom, als het uw voornaamste doel is om zinkend garnalenvoer te produceren met een stabiele productie en een hoge kostenefficiëntie, dan is een pelletmolen voor garnalenvoer een goede keuze. Als u echter een breed assortiment aan visvoer met verschillende dichtheden en specificaties moet produceren, of als u geavanceerde kook- en expansiemogelijkheden nodig hebt, is een extruder voor garnalenvoer geschikter.
Uiteraard moet er ook rekening worden gehouden met factoren zoals productiecapaciteit, grondstofsamenstellingen, specificaties van de pellets, productsoorten en uw investeringsbudget. Deel uw specifieke wensen met ons, dan zullen wij u de optimale apparatuurconfiguratie aanbevelen om uw rendement te maximaliseren.
Hoe produceert de machine voor garnalenvoerpellets pellets van verschillende grootte?
De belangrijkste methode om garnalenvoerpellets van verschillende grootte te produceren, is door over te schakelen op een ringmatrijs met de juiste gatdiameter.
Naast de diameter van de opening in de ringmatrijs wordt de uiteindelijke korrelgrootte beïnvloed door factoren zoals de fijnheid van de gemalen grondstoffen, de compressieverhouding van de ringmatrijs, de walsdruk, de positie van het snijmes, de pelletiseersnelheid en de daaropvolgende zeefprocessen.
Als bij de productie van kleine garnalenvoerpellets (ongeveer 1 mm) de grondstoffen bijvoorbeeld niet fijn genoeg zijn gemalen, kunnen de pellets onvoldoende structurele stabiliteit hebben. Het aanpassen van de pelletgrootte houdt daarom meer in dan alleen het verwisselen van de ringmatrijs; het vereist een gezamenlijke fijnafstemming van de apparatuurparameters en de productieprocessen.
Fabrieken die garnalenvoer in verschillende specificaties moeten produceren, kunnen meerdere sets ringmatrijzen met verschillende gatdiameters op voorraad houden en, afhankelijk van de productvereisten, tussen deze sets wisselen.
Het technische team van Richi beschikt over uitgebreide ervaring met projecten op het gebied van de productie van garnalenvoer en kan u snel helpen bij het oplossen van problemen die verband houden met de productie van garnalenvoer volgens diverse specificaties.
Hoe wordt de waterbestendigheid van garnalenvoederkorrels gewaarborgd?
Garnalen eten relatief langzaam, dus het voer mag niet meteen uiteenvallen zodra het in het water terechtkomt. Als de korrels snel uit elkaar vallen, leidt dat niet alleen tot voerverlies, maar kan het ook het water vervuilen.
De stabiliteit in water van garnalenvoer hangt over het algemeen af van de volgende factoren:
De grondstoffen moeten fijn genoeg worden gemalen. Hoe gelijkmatiger de deeltjes van de grondstof, hoe beter ze tijdens het pelletiseren aan elkaar hechten; als er te veel grove deeltjes zijn, is de kans groter dat de afgewerkte pellets van binnenuit uit elkaar vallen zodra ze onder water komen.
Een goede conditionering is essentieel. Voordat de grondstoffen de pelletkamer binnenkomen, moeten ze in de conditioner grondig worden gemengd met stoom en vocht. Onvoldoende conditionering leidt tot een slechte hechting tussen de deeltjes, terwijl overmatige conditionering het pelletproces zelf kan verstoren. Daarom moeten vochtgehalte en temperatuur zorgvuldig worden geregeld op basis van de receptuur.
Ook de samenstelling is van cruciaal belang. Bepaalde ingrediënten, zoals tarwemeel, hebben van nature bindende eigenschappen; een uitgebalanceerde samenstelling draagt bij aan een betere stevigheid en waterbestendigheid van de pellets.
Ten slotte moeten de parameters van de ringmatrijs goed op elkaar worden afgestemd. De diameter van het matrijsgat, de compressieverhouding en de walsdruk zijn allemaal van invloed op de dichtheid van de pellets. Onvoldoende extrusiedruk leidt tot losse pellets, terwijl onjuiste parameters ook van invloed kunnen zijn op de productieopbrengst en de werking van de apparatuur.
Waarom ontstaan er drijvende pellets bij de productie van garnalenvoer met een pelletmolen?
Garnalenvoer bestaat doorgaans uit zinkende korrels. Als er tijdens de productie drijvende korrels opduiken, moet eerst worden vastgesteld of het om een op zichzelf staand incident gaat waarbij slechts een klein aantal korrels betrokken is, of dat de gehele partij een aanzienlijke hoeveelheid drijvend materiaal bevat.
Een veelvoorkomende oorzaak is de aanwezigheid van te veel lucht in de pellets. Als de grondstoffen niet gelijkmatig worden gemengd of als de materiaalstructuur tijdens het pelletiseren niet dicht genoeg is, kunnen er luchtbellen in de pellets achterblijven, waardoor hun dichtheid afneemt.
Daarnaast kunnen ook de volgende factoren ervoor zorgen dat de korrels gaan drijven:
Schommelingen in het vochtgehalte van de grondstoffen of in de resultaten van de voorbehandeling
Ongelijkmatig malen van grondstoffen
Te hoog oliegehalte in de formule
Losse interne structuur van de pellets
Onvoldoende pelletdruk
Onjuiste koelsnelheid of -methode
Wanneer er dus drijvende pellets voorkomen, mag niet meteen worden aangenomen dat de pelletmolen de oorzaak is. Meestal is een systematische controle nodig van alle fasen: de samenstelling, het malen, de conditionering, het pelletiseren en het afkoelen.
Mocht u hulp nodig hebben bij het oplossen van technische problemen of het optimaliseren van uw productieformule, aarzel dan niet om contact op te nemen met onze experts.
Wat is de oorzaak van een ongelijkmatig oppervlak van de pellets tijdens het granulatieproces?
Een oneffen oppervlak van garnalenvoerpellets duidt meestal op een gebrek aan optimale afstemming tussen de grondstoffen, het conditioneringsproces en de pelletiseerparameters.
Zoals eerder vermeld, is de meest voorkomende oorzaak dat de grondstoffen niet fijn genoeg zijn gemalen of dat de deeltjesgrootte niet uniform is.
Garnalenvoerpellets zijn van nature klein; als er grote deeltjes in de grondstof aanwezig zijn, kunnen deze de pelletvorming verstoren wanneer het materiaal door de ringmatrijs loopt. De resulterende pellets kunnen er ruw uitzien, met kleine deeltjes die eruit steken of zelfs plaatselijke scheurtjes vertonen.
Een tweede oorzaak is onvoldoende conditionering. Als de stoom, het vocht en de grondstoffen niet grondig worden gemengd – waardoor een mengsel ontstaat waarin sommige delen droger zijn dan andere – is de kans groot dat er tijdens het pelletiseren oneffenheden aan het oppervlak ontstaan.
Daarnaast moet men controleren of de ringmatrijs geen slijtage of verstopping vertoont, zorgen voor de juiste rol druk en de juiste speling tussen de matrijs en de rollen, controleren of het vochtgehalte van de grondstof stabiel is, nagaan of het olie-/vetgehalte in de receptuur niet te hoog is, en ervoor zorgen dat de snijder goed is afgesteld.
Kortom, een ongelijkmatig pelletoppervlak wordt meestal niet door één enkele factor veroorzaakt, maar veeleer door instabiliteit in één of meer fasen van het productiesysteem.
